14.11.2016

Gesteigerte Effizienz im Asphalt-Recycling

Die Kombination der Technologien von KLEEMANN und BENNINGHOVEN optimiert den Recycling-Prozess.

Zwölf Millionen Tonnen Recycling-Asphalt werden derzeit im Jahr alleine in Deutschland hergestellt und eingebaut – von insgesamt 40 Millionen Tonnen. Eine große Zahl, die verdeutlicht, wie groß das Potenzial von Recycling-Technologien ist. Mit Anlagen und Technologien von KLEEMANN und BENNINGHOVEN steigern Betreiber von Asphaltmischanlagen ihre Prozess-Effizienz. Ein besonders eindrucksvolles Beispiel liefert die Juchem Gruppe, ein langjähriger Kunde der WIRTGEN GROUP. Das Bauunternehmen hat in vier KLEEMANN MOBISCREEN Siebanlagen investiert, die das Fräsgut absieben – und so die Asphalt-Produktion der BENNINGHOVEN Mischanlagen effizienter und qualitativ hochwertiger machen.

Mit der Kombination des mobilen Dreidecker-Klassiersiebes MOBISCREEN MS 16 D und der stationären Asphaltmischanlage BA 4000 konnte die Juchem Gruppe ihren Recycling-Prozess optimieren.

Mit der Kombination des mobilen Dreidecker-Klassiersiebes MOBISCREEN MS 16 D und der stationären Asphaltmischanlage BA 4000 konnte die Juchem Gruppe ihren Recycling-Prozess optimieren.

Neue Effizienz im Recycling-Prozess – mit Technologien der WIRTGEN GROUP

Für die Juchem Gruppe gehört die Wiederverwertung von Ausbauasphalt zum Tagesgeschäft. Die WIRTGEN Kaltfräsen verschiedener Fräsdienstleister tragen sanierungsbedürftige Straßenbeläge Schicht für Schicht ab. Nach dem Transport dieses qualifizierten Materials zu den Asphaltmischwerken der Gruppe folgt die Aufbereitung – mit Anlagen von KLEEMANN und BENNINGHOVEN. Das Ziel ist, möglichst homogene Fraktionen zu erhalten und somit die Basis für ein qualitativ hochwertiges Endprodukt zu schaffen. Deshalb wird das Fräsgut zunächst gründlich gesiebt. Für diesen Prozessschritt setzt die Juchem Gruppe seit einigen Monaten vier mobile Siebanlagen MOBISCREEN MS 16 D und MS 16 Z von KLEEMANN ein. Diese werden in Kombination mit je einer BENNINGHOVEN Asphaltmischanlage vom Typ BA an den Standorten Landau, Niederwörresbach, St. Wendel und Ürzig betrieben.

Schritt 1: Recyclingmaterial-Gewinnung und –Untersuchung

Bei Sanierungsmaßnahmen der Juchem Gruppe tragen WIRTGEN Kaltfräsen die Deck-, Binder- und Tragschicht ab und gewinnen drei verschiedene Fraktionen. Pro Baumaßnahme kommen so häufig 3.000 Tonnen Fräsgut zusammen – in einer Arbeitsschicht. „Um einen hochwertigen Einsatz zu gewährleisten, untersuchen wir das Recyclingmaterial im eigenen Labor genau und selektieren es im Anschluss“, so Dr. Hermann Heppenheimer, Niederlassungsleiter Asphaltmischwerk Landau Juchem KG. „Zudem muss das Material für die weitere Verarbeitung sehr homogen sein – und dafür benötigen wir perfekte Aufbereitungstechniken.“

Die Juchem Gruppe setzt insgesamt vier Kleemann Siebanlagen vom Typ MS 16 D und MS 16 Z ein.

Die Juchem Gruppe setzt insgesamt vier Kleemann Siebanlagen vom Typ MS 16 D und MS 16 Z ein.

Schritt 2: Absiebung mit mobilen Siebanlagen von KLEEMANN

Als Nächstes kommen die mobilen KLEEMANN Klassiersiebanlagen MOBISCREEN zum Einsatz. Sie sorgen unmittelbar nach der Anlieferung des Fräsguts dafür, dass bis zu 80 % des Recyclingmaterials direkt weiterverarbeitet werden können. Lediglich das Überkorn bearbeitet ein Granulator nach. Dadurch sinken die Prozesskosten gegenüber einer vollständigen Nachbearbeitung des Fräsguts deutlich. Da das bereits klassifizierte Material teilweise offen gelagert wird und somit witterungsbedingt Wasser aufnehmen kann, werden bei Bedarf Feinanteile < 5 mm ausgesiebt und anschließend trocken gelagert. Dies senkt zugleich den Energieverbrauch der Asphaltmischanlage signifikant. Denn es gilt die Faustregel: 1 % weniger Feuchtigkeit entspricht einem Liter weniger Heizöl auf eine Tonne Mischgut.

Diese Fakten veranlassten die Juchem Gruppe dazu, gleich vier KLEEMANN MOBISCREEN Siebanlagen anzuschaffen – drei Dreidecker-Siebanlagen MS 16 D und eine Zweidecker- Siebanlage MS 16 Z. Die MS 16 D hat im Einsatz bei Juchem einen Durchsatz von 150 bis 300 t/h. Dabei wird das Aufgabematerial (0–150 mm) in folgende Körnungen klassifiziert – je nach Asphalt-Rezeptur der Mischanlage: 0–8, 0–11, 0–16, 0–22, oder 0–32 mm. Mit feineren Siebbelägen ist die Leistung geringer, aber für die Weiterverarbeitung steht ein homogenes Produkt im Vordergrund. Darin liegt eine weitere Stärke von KLEEMANN: Durch eine Vielzahl an Siebbelägen in Verbindung mit dem unkomplizierten Austausch erlangen Betreiber hohe Flexibilität. Dabei kann der Fahrer die MS 16 D beschicken und per Fernbedienung gleichzeitig steuern. Alle Komponenten der Anlage sind außerdem gut zugänglich und dadurch sehr wartungsfreundlich.

Am Standort Landau läuft eine 1999 errichtete BA 4000, die 2012 mit einer multivariablen Zugabe nachgerüstet wurde.

Am Standort Landau läuft eine 1999 errichtete BA 4000, die 2012 mit einer multivariablen Zugabe nachgerüstet wurde.

Schritt 3: Mischgut-Produktion in BENNINGHOVEN Asphaltmischanlage

In den Mischwerken der Juchem Gruppe wird das klassifizierte Fräsgut zu neuem Mischgut verarbeitet. Und zwar bereits seit 1999, als in eine der ersten Paralleltrommeln in Rheinland-Pfalz investiert wurde. „Die Investitionen in Recycling-Zugabesysteme von BENNINGHOVEN steigern unsere Wettbewerbsfähigkeit“, berichtet Dr. Heppenheimer. Juchem hat mehrere seiner Asphaltmischanlagen nachträglich mit unterschiedlichen Systemen ausgestattet.

Kombination der Systeme – multivariable Zugabe und Paralleltrommel schaffen Flexibilität

Der Einsatz von Paralleltrommeln, einem Heißzugabesystem, lohnt sich insbesondere für große Mengen und für hohe Recycling-Zugabequoten von bis zu 70 %. Zusätzlich setzt Juchem auf das multivariable Kaltzugabesystem. Dabei wird das RC-Material direkt und getaktet in den Mischer zugegeben, die mögliche Zugabequote beträgt 40 %. Warum integriert Juchem beide Systeme in seinen Recycling-Prozess? „Es verschafft uns die nötige Flexibilität. Mit der multivariablen Zugabe können wir auch Kleinstmengen ab 2 Tonnen abdecken. Und mit der Paralleltrommel bedienen wir Großaufträge. Beide Systeme sind ausgereift und liefern erstklassige Qualität“, erklärt Dr. Heppenheimer.

Medien Presse

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Die Kombination der Technologien von KLEEMANN und BENNINGHOVEN optimiert den Recycling-Prozess.

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Ansprechpartner

KLEEMANN GmbH
Mark Hezinger
Manfred-Wörner-Str. 160
73037 Göppingen
Tel. +49 7161 206-209
http://www.kleemann.info

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