27.04.2010

Die neue Kleemann-Prallbrecher-Generation im Härtetest

Bevor die Serienfertigung der neuen MR 110 EVO und MR 130 EVO startet, wurden über mehrere Monate hinweg umfangreiche Tests mit mehreren Prototypen erfolgreich durchgeführt.

Bei einer kompletten Neukonstruktion lautet am Anfang die spannendste Frage: Bestätigt sich in der Praxis, was in der Theorie entwickelt wurde? Nach einer ca. eineinhalbjährigen Entwicklungsphase ging im Spätsommer 2009 der erste Prototyp in die Erprobung. Und schon der erste Test bewies eindrucksvoll, dass das Gesamtkonzept goldrichtig ist. Schon von Anfang an wurden mit der kleineren der beiden Anlagen, der MR 110 EVO, maximale Aufgabeleistungen von 350 t/h problemlos erreicht.

Glänzende Leistungswerte in verschiedensten Anwendungsfällen: Die neue MR 110 EVO.

Glänzende Leistungswerte in verschiedensten Anwendungsfällen: Die neue MR 110 EVO.

Die ersten Tests bestätigen: Extrem hohe Dauerleistungen sind möglich

Die ersten Tests wurden auf einem Recyclinghof in der Nähe des Kleemann Stammwerks in Göppingen durchgeführt. Das Aufgabematerial bestand aus gemischtem Betonbruch aus Abbruchmaterial, zu Anfang noch mit relativ geringem Eisenanteil. Die Aufgabegrößen lagen zumeist bei einer Kantenlänge von bis zu 600 mm, in Ausnahmefällen aber auch größer. In diesen Fällen bewährte sich von Anfang an der per Fernsteuerung anhebbare Deckel am Brechereinlauf. Im weiteren Verlauf der ersten Testphase wurde mit verschiedensten Materialien getestet, vielfach mit stark eisenhaltigem Abbruchmaterial, weil hier die Technik erfahrungsgemäß der höchsten Beanspruchung ausgesetzt ist. Das Ergebnis war sehr vielversprechend: Die Anlage konnte die hohen Leistungswerte auch bei Dauerleistung bestätigen. Dabei zeichnete sich ab, dass durch das neue Materialflusskonzept der Verschleiß an den wichtigen Punkten wie Schlagleisten oder Austragsgurt maßgeblich verringert werden konnte. Natürlich konnten auch auftretende Probleme erkannt und erfolgreich behoben werden.

Wichtig bei den Tests war außerdem, dass die Anlage bei verschiedenen Kunden getestet wurde, um durch die verschiedenen Betreiber Rückschlüsse auf das neue Bedienkonzept zu bekommen. Zudem war gewährleistet, dass wirklich unterschiedlichste Aufgabematerialien gebrochen wurden.

Weitere Teststationen mit „Kältetest“

Unter den weiteren Teststationen war unter anderem auch eine Firma im Allgäu. Hier wurde die Anlage wieder in verschiedensten Anwendungen gefahren und konnte dank des sehr „strengen“ Winters (an manchen Testtagen bis zu -23 Grad) auch echten „Kältetests“ unterzogen werden. Zu Anfang wurden einige Tausend Tonnen Kies gebrochen, danach wurden Asphaltschollen verarbeitet, gefolgt von armiertem Beton mit mehr und mit weniger Schmutzanteil. Dabei wurden immer wieder über längere Zeiträume Aufgabeleistungen von 350 t/h erreicht und teilweise sogar übertroffen.

Auch die größere Anlage der neuen Baureihe, die MR 130 EVO, wurde umfangreich getestet. Da dieser Prototyp einige Zeit später in Betrieb genommen wurde, konnten hier schon Erfahrungen aus den Tests der MR 110 eingearbeitet und erste „Kinderkrankheiten“ schon zu Anfang vermieden werden. Und auch hier zeigte sich sofort, welches Potential in diesen Anlagen steckt. Maximale Aufgabeleistung von 450 t/h wurden schnell realisiert und zum Teil beträchtlich übertroffen. Beispielsweise erledigte der Prototyp der MR 130 beim ersten Test im Asphaltrecycling die geplante Tonnage wesentlich schneller als geplant.

Dank kräftigem Direktantrieb und neuem Materialflusskonzept nicht nur leistungsstark, sondern auch sehr wirtschaftlich im Betrieb: MOBIREX MR 130 EVO

Dank kräftigem Direktantrieb und neuem Materialflusskonzept nicht nur leistungsstark, sondern auch sehr wirtschaftlich im Betrieb: MOBIREX MR 130 EVO

Das Testfazit: Das Konzept passt – Enorme Leistungsfähigkeit bei signifikant erhöhter Wirtschaftlichkeit

Nach diesen umfangreichen Tests mit allen gängigen Anwendungsfällen – in einem Fall wurde sogar Stahlwerksschlacke verarbeitet – konnte auch eine sehr gute Kostenbilanz gezogen werden. Wie in der Theorie berechnet, weisen beide Anlagen eine sehr positive Bilanz in puncto Wirtschaftlichkeit und Verschleiß aus. Das neue Materialflusskonzept zeigt seine Wirkung also nicht nur in höherer Leistung sondern auch in geringerem Verschleiß. Die höheren Standzeiten, in Verbindung mit dem sehr effizient arbeitenden Direktantrieb, ergeben auf der Betriebskostenseite spürbare Kostenvorteile. In der Gesamtbetrachtung wird somit deutlich, dass Kleemann mit diesen Anlagen ein großer Wurf gelungen ist.

Medien Presse

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Ansprechpartner

KLEEMANN GmbH
Mark Hezinger
Manfred-Wörner-Str. 160
73037 Göppingen
Tel. +49 7161 206-209
http://www.kleemann.info

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